5S to narzędzie ciągłego doskonalenia wykorzystywane w lean management, którego celem jest stworzenie dobrze zorganizowanego i uporządkowanego miejsca pracy. 5S, stosowane już wcześniej w japońskich firmach, sformalizował i spopularyzował w zarządzaniu na początku lat 80. XX wieku Takashi Osada.
Wdrożenie 5S pozwala poprawić jakość produkowanych wyrobów i świadczonych usług, podnieść wydajność pracy, zwiększyć stabilność procesów oraz obniżyć koszty działania firmy.
Nazwa "5S" pochodzi od pierwszych liter pięciu japońskich słów opisujących kolejne etapy wdrożenia tej metody:
1S. Seiri: sort/separate, selekcja/sortowanie - identyfikacja i usunięcie wszystkich przedmiotów, które są zbędne w miejscu pracy. Bardzo często działaniom 1S towarzyszy tzw. akcja czerwonej etykiety (red tagging), która pozwala uczynić ten krok procesem ciągłym. Polega ona na oznaczaniu przez pracowników wszystkich przedmiotów uznanych za zbędne czerwonymi etykietami, a następnie przenoszeniu ich w jedno wyznaczone miejsce (red tag area), gdzie podejmowana jest decyzja o ich dalszym losie. Działania 1S powinny również objąć elektroniczne nośniki informacji. Praca w toku, której ilość przekracza potrzeby miejsca pracy, powinna zostać odesłana do procesów odpowiedzialnych za nadwyżki.
2S. Seiton: set in order/straighten, systematyka - wyznaczenie miejsc przechowywania wszystkich przedmiotów, które pozostały po 1S zgodnie z zasadą "miejsce dla wszystkiego i wszystko na swoim miejscu". Wyznaczając je należy wziąć pod uwagę zasady ergonomii oraz częstotliwość korzystania z przedmiotów. Muszą być one również łatwe do znalezienia i odłożenia po skorzystaniu, stąd też dla oznaczenia ich lokalizacji stosuje się podpisy, etykiety, kolorowe linie, tablice cieni oraz różnego rodzaju wizualizacje.
3S. Seiso: sweep/shine/scrub, sprzątanie - codzienne sprzątanie wzmacnia w pracownikach poczucie własności miejsca pracy; w firmach produkcyjnych jest często łączone z inspekcją, dzięki czemu możliwe jest wczesne wykrycie uszkodzeń, usterek i anomalii. Ważnym celem tego kroku jest także wyeliminowanie przyczyn źródłowych pojawiania się zanieczyszczeń w miejscu pracy.
4S. Seiketsu: standardize, standaryzacja - udokumentowanie i ustandaryzowanie wszystkich rozwiązań i praktyk wypracowanych w czasie pierwszych trzech kroków (standardy wizualne, instrukcje, schematy, harmonogramy, lekcje jednotematyczne, listy kontrolne, mapy obszarów roboczych, tablice 5S, zdjęcia stanu idealnego etc.) a także opracowanie listy zadań i obowiązków pracowników związanych z utrzymaniem 5S.
5S. Shitsuke: sustain, samodyscyplina/samodoskonalenie - wszystkie działania wspierające utrzymanie pierwszych czterech "S", w tym zwłaszcza patrole i audyty oraz warsztaty kaizen, w których jest wykorzystywana metodyka 5S. Obowiązki związane z 5S powinny zostać włączone do opisów stanowisk pracy i stać się elementem oceny okresowej, a szkolenie 5S powinno znaleźć się w programie szkoleń wstępnych dla nowych pracowników. Bardzo ważne są także działania "miękkie", takie jak konkursy 5S, nagrody oraz wspólne celebrowanie sukcesów 5S w firmie.
Celem trzech pierwszych kroków jest wprowadzenie systemu 5S, dwóch kolejnych - jego utrzymanie. Wiele firm wprowadza w tej metodzie dodatkowy, szósty krok 6S (5S+1) - bezpieczeństwo i higienę pracy (safety).
Podobnie jak w całej koncepcji lean management, 5S może zostać wdrożone wyłącznie przy zaangażowaniu najwyższego kierownictwa, gdyż wymaga zmian w kulturze organizacyjnej firmy. System 5S powinien zostać zaakceptowany przez pracowników a działania z nim związane - stać się częścią ich codziennych obowiązków.
5S jest stosowane zarówno w środowisku produkcyjnym, jak i biurowym. Wdrożenie pierwszych czterech "S" trwa zwykle od kilku do kilkunastu miesięcy.
Źródło: Wikipedia: wolna encyklopedia - https://pl.wikipedia.org/wiki/5S
